5S anses vara en av grundpelarna i en Lean-arbetsplats. "5S" avser de fem japanska orden, som börjar med S, som räknar upp arbetsplatsens renhet och organisationssystem för Toyota Production System. Denna metodik är lika tillämplig på kontors- och fabriksgolvmiljöer och är ett bra ställe att börja när man påbörjar en Lean-omvandling. Mer än bara en form av vårrengöring, kommer 5S att inleda disciplinen att ha "en plats för allt och allt i sin plats", samt att uppmuntra processtänkande.
Föremål du behöver
-
5S Team
-
Area Floor Layout
-
Färgad tejp
-
Röda etiketter
-
Kamera
Ta tag i situationen - Rita spaghetti-diagram över arbetsflöden i området för att skapa arbetsvägar och fysiska gränser. Tidsprocesser och ta "före" fotografier för att upprätta baslinjeprestanda
Sortera (första S) - Gå igenom arbetsplatsen och ta bort allt som inte behövs för vanliga arbetsflöden, samt överflödiga lager. Kasta bort sopor och flytta saker som du är osäker på till ett rött taggområde för senare utvärdering.
Ange i ordning (andra S) - Flytta verktyg och material nära användningsområdet. Gör saker lätt att hitta och lätt att komma åt. Använd indikatorer, såsom skuggbrädor, tejputskrifter och min-max lagernivåer för att göra saknade objekt uppenbara.
Shine (tredje S) - Rengör området, ta bort smuts, reparera skadad utrustning och rengör arbetsplatsen generellt. Detta kommer att ge ett bra tankesätt och hjälpa till att undvika "trasigt fönster syndrom" (se resurser).
Standardisera (fjärde S) - Implementera dagliga checklistor för att upprätthålla 5S. Skapa ägare och regler för att behålla de första tre Ss som en del av det dagliga arbetet.
Sustain (femte S) - Post revision poäng och före / efter fotografier på väggen nära området. Spåra poäng över tiden för att visa förbättring. Uppmuntra ledningen att gå runt området och fråga laget om dess 5S-ansträngningar
Ompröva 5S-området ofta, led av exempel, och försök alltid att eliminera orsaken till problem som identifieras i veckovisa revisioner. I en nyligen genomförd undersökning av Lean Enterprise Institute identifierades backsliding som den främsta orsaken till Lean-omvandlingsfel. Var förberedd för backsliding och vidta åtgärder för att motverka det.
