Företag som planerar en ny process eller söker efter sätt att förbättra ett nuvarande förfarande kan använda värmeströmmappning (VSM), en metod som grafiskt belyser områden i verksamheten som antingen redan ger den största fördelen eller behöver förbättras. Vidare, istället för ett fristående projekt, kan värdetablering i sig bli en pågående process för att införa kontinuerlig kvalitetsförbättring inom ett företags praktik, från fabriksgolv genom kundservice till styrelserummet.
Beskrivning
VSM som ett system hjälper ett processteam att identifiera avfall från ett företags processer genom att kartlägga ett förfarande ur produktens synvinkel. Värdet i värmeströmmappläggning är helt enkelt vad en kund anser vara värd att ha. VSM är relaterad till modellen för magert tillverkning, där målet är att eliminera allt som inte är nödvändigt för tillverkning av en produkt, från överskott av råmaterial eller lager till extra steg eller tid inbyggd i processen. VSM-teamet granskar varje steg eller steg i en process för att bestämma vad som händer om något läggs till den slutliga produkten som tar det närmare vad kunderna vill ha. Om ingenting läggs till kan steget ytterligare dissekeras för att avgöra vad som är exakt bortkastat i steget, om inte steget helt. Ju mindre avfall som hålls i processen desto mer produktiv kan processen vara.
Historia
Toyota får kredit för att utveckla VSM på 1980-talet. Chefingenjören Taiichi Ohno och hans sensei Shigeo Shingo uppfattades av en idealisk operation medan man observerade verksamhet vid Ford Motor Company: ett monteringssystem bestående av synkroniserade, sammanhängande arbetsstationer, utan lager av råmaterial eller delar. När de analyserade systemet i sina enskilda komponenter fortsatte de att ifrågasätta och eliminera hinder som hindrar resultatet av detta "just-in-time" -system.
fördelar
Utöver att bara förbättra produktiviteten ger ett VSM-projekt ett antal fördelar till ett företag. Det gör att medlemmarna kan stiga över ett visst steg eller steg för att bättre förstå hela processen - arbetsflödet, inklusive länkar över avdelningar. Det ger teammedlemmar (ofta dragna från olika avdelningar) ett gemensamt språk för att diskutera vilka verksamheter deras företag engagerar sig i och tvingar dem att kritiskt granska vad deras företag levererar till kunden. Det gör att medlemmarna kan gå tillbaka och objektivt se företagets processer genom att bokstavligen öka processen genom produktens synvinkel. Och det pekar inte bara på avfall och dess källor, det gör det möjligt att omdirigera bortkastade resurser till mer produktiva punkter, vilket ger ännu mer värde till företagets produkter och tjänster.
Ordförråd
Villkor som används i VSM relaterar till en dikotomi av värde mot avfall. Något "mervärde" är ett förfarande, steg, material eller underenhet som lägger till någonting kunder anser att de är värda att köpa eller tar med produkten närmare. Om processen tar upp kapitalresurser (material, tid, pengar) och inte mervärde, kan det betraktas som spilligt.Eftersom Toyota ägnade mycket tid på att tänka på avfall, hade det specifika "avfall" relaterade termer: "muda", någon aktivitet som inte mervärde; "Mura" eller inkonsekvens, som kan lösas genom att leverera rätt del till rätt plats vid rätt tidpunkt. och "muri" eller överbelastning, vilket kan lindras genom att standardisera arbetsflödet. Detta övergripande tema att ständigt sträva efter förbättringar, från det nuvarande tillståndet till den ideala framtida staten, kallas "kaizen".
begränsningar
VSM är ett specifikt verktyg för att förbättra produktiviteten; som sådan har det gränser. För det första, eftersom det tar en produktnivåresa genom en process, ignorerar den det mänskliga elementet. Verktyget är också bara lika användbart som dess wielders, som måste ta hand om att bestämma exakt vilken process som faller under granskning; Ju mer specifika processen desto bättre. Som tidigare noterat har VSM sina rötter inom bilindustrin, en mycket specifik tillverkningsprocess av en mycket komplex produkt som produceras i relativt snäva områden med mycket stora volymer. VSM kan bli försvagad när man analyserar en process med låga volymer eller som innebär mycket anpassning (alla undantag, inga standardregler). Slutligen kräver VSM ett dedikerat team med åtminstone lite utbildning i bakgrunden och den specifika terminologin för verktygen, kartor och flödesscheman för att vara verkligt effektiv.
