Lean Manufacturing är en uppsättning relaterade metoder som syftar till att minska tid och kostnad för produktion samtidigt som höga kvalitetsstandarder upprätthålls. Henry Ford, med sin introduktion av monteringslinjen, är allmänt erkänd som fadern för magert tillverkning i Amerika, men nya strategier har införts genom åren i USA och Japan. Alla har det ultimata målet att minimera avfalls- och produktfel och skapa optimal effektivitet under alla produktionsstadier.
Kaizen
Kaizen, en japansk term för "förändring" eller "förbättring", fungerar som en slags ritning för magert produktion. Det är baserat på filosofin att produktionsförbättringar borde vara kontinuerliga och linjearbetande engagemang är kritiskt eftersom de har den bästa uppfattningen av situationen. Det ultimata målet är att minska avfall och förbättra processflödet. Varje steg med nuvarande produktion dokumenteras med t.ex. faktorer som produktionstid och avstånd, skrothastighet, byte, flaskhalsar och produktkvalitet noga uppmätt. När processflödesändringar görs, utvecklas nya mätvärden så att vinster kan bevisas och kvantifieras. På en billinje kan det innebära en närmare fysisk närhet mellan hjul och axelaggregat för att minska produktionstiden.
5S arbetsplatsorganisation
Körfilosofin bakom 5S arbetsplatsorganisation är att ineffektiva arbetsplatser inte kan ge effektiv produktion. Växtförvaltningen måste ta följande fem steg för att organisera fysiska omgivningar innan verklig förändring kan göras: sortera, ställa in ordning, lysa, standardisera och upprätthålla. Sortering innebär utformning av stationer för smidigt och effektivt arbetsflöde. Varje verktyg granskas för sitt värde till jobbet, och irrelevanta objekt tas bort. Begreppet inställning innebär att organisera kritiska verktyg och utrustning för korrekt lagring och enkel åtkomlighet. Shining hänvisar till renhet i växten. Förutom att skapa en mer tilltalande arbetsmiljö gör det det lättare att se maskinläckage och andra misslyckanden. Standardisering är ett sätt att formalisera praxis och tilldela ansvarsområden som kommer att behålla effekten av de tre första "S" -strategierna. Hållbarhet är förmågan att behålla och ständigt förbättra dessa effektivitetspraxis. Vad är det minsta antalet steg och processer som behövs i bilfabriksexemplet? Allting mer skulle avbrytas för ineffektivitet.
Cellframställning
Cellproduktion, även känd som "kontinuerligt produktflöde", inser att för maximal effektivitet måste varje produktionsstadium fungera jämnt med angränsande steg. Med det i åtanke konfigurerar tillverkarna sin anläggning så att produktionen kan flyta snabbt och enkelt från en arbetsstation, eller "cell" till nästa. Maskiner och utrustning underhålls regelbundet för att undvika driftstopp, och anläggningen är utformad för effektiv lagring av lager. Råvaror i bilfabrikens exempel är placerade där det behövs för det mest strategiska arbetsflödet.
Just-in-Time Production
Strategin för just-in-time produktion utvecklades av den japanska automaker Toyota på 1970-talet som ett sätt att raka varukostnaderna. Utöver den faktiska kostnaden för att köpa och hålla råvaror som inte direkt kan användas och säljas, måste tillverkarna också ta på sig arbetskraftskostnaderna för hantering och lagring av lager och fysiska kostnader för lagring av materialet. Filosofin bakom just-in-time produktion är att köpa och lagra endast den minsta mängd material som behövs för varje produktionsstadium. Detta kräver en nära relation mellan celler så att arbetet går från scen till scen utan flaskhalsar från brist på material. Med andra ord, karburatörer är dyra och obehagliga för lageret, så auto-fabriken exempel kommer att ta daglig leverans och byta lager över 24 timmar.
